Sortierung sorgt für Erfolg im neuen Chico’s Distribution Center

Neues Distributionszentrum

Bei Chicos Winder ist eine bedeutende Erweiterung der neue DC-2-Center, der sowohl Nachschub für das Einzelhandelsgeschäft als auch das Fulfilment für Direct-to-Consumer (DTC) abwickelt.

DC-2 ist ein neues, 300.000 Quadratmeter großes Distributionszentrum. Es verfügt über drei Kommissionier-Tower, die derzeit ca. 30.000 SKUs in jedem Turm lagern. Das Zentrum hat eine Gesamtkapazität von 1,2 Millionen Artikeln. Die SKUs decken sowohl die Damenbekleidung als auch die Accessoires wie Gürtel, Schals und Schmuck ab.

Laut Brad Taylor, Chicos Director of Engineering and Facilities, war die Integration von Nachschub im Einzelhandel und DTC in einen Omni-Channel-Betrieb am sinnvollsten, da die Auftragsprofile sehr ähnlich sind. Die meisten Einzelhandelsgeschäfte von Chico haben eine Boutiquegröße, daher tendieren sie dazu, kleine Mengen verschiedener Stile und Größen zu bestellen, um ihren Lagerbestand aufzufüllen.

Dieses Profil für Einzelhandelsbestellungen entspricht weitgehend den DTC-Bestellungen und ermöglichte den Entwurf einer gesamten Einrichtung für beide Vertriebskanäle.

Loop Sorter für die Lagerautomatisierung

Weltweite Einzelhandels- / DTC- / Omni-Channel-Unternehmen wie Chico nutzen eine Vielzahl von Material Handling-Lösungen für das Fulfilment.

Diese können von manuellen Lösungen (z. B. Papierentnahme, RF-Entnahme) über halbautomatische Lösungen (z. B. ans Licht gebracht) bis zu vollständig automatisierten Lösungen (z. B. Roboter, Schleifensortierer) reichen. Der verwendete Automatisierungsgrad basiert im Allgemeinen auf dem Durchsatz und den Geschäftsanforderungen, wobei die aktuellen Anforderungen sorgfältig mit der Flexibilität für zukünftiges Wachstum abgeglichen werden.

In der Vergangenheit benutzte Chico eine manuelle RF-Kommissionierung für seine DTC-Bestellungen und machte sie für den Nachschub im Einzelhandel sichtbar. Angesichts des explosionsartigen Wachstums des Unternehmens wurde deutlich, dass ein höherer Automatisierungsgrad erforderlich war, um Tausende von Einzelprodukten effizient zu kommissionieren, zu sortieren und zu verpacken und an Einzelhandelsgeschäfte und Kunden zu liefern.

Nachdem die Entscheidung getroffen worden war, auf einen höheren Automatisierungsgrad umzusteigen, gelangte das Unternehmen aus mehreren Gründen schnell zu dem Schluss, dass die Cross Belt Loop-Sortierung die beste Technologie darstellt:

• Cross Belt Sorter bieten Durchsatzraten, die sowohl den aktuellen als auch den zukünftigen Anforderungen entsprechen, ohne dass eine signifikante Erhöhung der Vollzeitarbeit erforderlich wäre, um ihre zukünftigen Wachstumsanforderungen zu erfüllen.
• Sie liefern ein hohes Maß an Bestellgenauigkeit. Dies ist entscheidend, um einzelne Kunden zufrieden zu stellen, die hohe Erwartungen an die richtigen Produkte bei jeder Bestellung haben, und um sicherzustellen, dass die Einzelhandelsgeschäfte die Größen und Stile haben, die sich auf ihren Märkten am schnellsten verkaufen.
• Cross Belt Sorter sind eine bewährte Technologie. Sie bieten ein hohes Maß an Qualität, Nachverfolgbarkeit der Produkte durch das System für ein besseres Management und die Fähigkeit, anspruchsvolle und hochflexible Vertriebsprozesse auf engstem Raum im Lager zu unterstützen.

Am wichtigsten ist, dass Chico dank der Loop-Sortierung die Strukturoperationen bei DC-2 unterstützt, um die integrierte Omni-Channel-Vision zu unterstützen.

„Bei DC-2 haben wir einen einzigen Fluss durch die Anlage. Wir erhalten, wir lagern und reservieren, wir ziehen, wir kommissionieren und wir sortieren, ohne dass es wirklich eine Rolle spielt, ob es sich um Einzelhandelsvolumen oder Direktkundenvolumen handelt “, sagte Taylor.

„Wir sind in der Lage, den Lagerbestand zwischen diesen beiden Unternehmen zu teilen und Produkte zu versenden, wenn unsere Kunden und die Geschäfte dies fordern.“

Chico hat mehrere Loop Sorter-Systeme für DC-2 in Betracht gezogen. Sie waren grundsätzlich bestrebt, in eine Sortierplattform mit nachgewiesenem Wert zu investieren. Die Leistung des Sortiersystems würde letztendlich die Produktivität, Effektivität und den langfristigen Unternehmenswert steuern, den DC-2 für Chico bieten würde.

Laut Kent Kleeburger, Chief Operating Officer von Chico, hat sich Chico genau deshalb für BEUMERs Cross Belt Sorter-System entschieden, weil es diese Kriterien erfüllt: „Wir haben das ausgewählt, was ich als das beste Sortiersystem angesehen habe“, sagte er. „BEUMER hat Hunderte von Installationen und wir haben auch ihr Technikum in Deutschland besucht, um unsere Wahl zu bestätigen.“

Hohe Kapazität und flexible Sortierung

Das BEUMER Belt Tray (Cross Belt) -Sortiersystem ist ein leistungsstarkes System mit hohem Durchsatz und umfassendem Einsatz in Einzelhandels- und DTC-Anwendungen: Über 75 Installationen weltweit, einschließlich der Mehrheit der für Einzelhandels- und DTC-Anwendungen in den USA installierten Cross Belt-Systeme über die letzten fünf Jahre.

Das System von BEUMER eignet sich besonders für leichte Produkte und Verpackungen im Einzelhandel, wie z. B. Produkte, die mit Kunststoff umwickelt sind, und bietet nachweislich eine Sortiergenauigkeit von 99,95 Prozent.

Strukturierende Wellen für integriertes Picken

Von Anfang an war Chico bemüht, das Design aller Systeme und Vorgänge von DC-2 so flexibel wie möglich zu gestalten: Empfangen, Reservieren und aktives Kommissionieren, Sortieren und Auspacken.

Mit dem Cross Belt Sorter als Eckpfeiler der DC-2-Systeme hat Chico’s eine Lagerautomatisierungsplattform geschaffen, die der Art und Weise, wie das Unternehmen seine Auftragsprofile und Produktauswahlwellen erstellt, am ehesten entspricht.

Abhängig von der saisonalen Nachfrage und anderen Marktfaktoren kann der DC eine Vielzahl von Wellen durchlaufen: alle Nachfüllungen im Einzelhandel, alle DTCs oder eine Mischung – was durchaus üblich ist.

„Wir haben zwei Sortierfunktionen im Sorter, mit denen wir mehrere Wellen gleichzeitig sortieren können“, sagte Taylor. „Diese Wellen können alle Einzelhandelsgeschäfte sein, sie können alle Direktkundengeschäfte sein, oder sie können Einzelhandelsgeschäfte und Direktkundengeschäfte auf derselben Plattform sein.“

„Die Art und Weise, wie BEUMER uns bei der Entwicklung unserer Logik bei der Verwendung des Sorters geholfen hat, ermöglicht es uns, sowohl den Einzelhandel als auch den Endverbraucher gleichzeitig auf dem Sorter zu betreiben.“

Hohe Kapazität und flexible Sortierung

Das BEUMER-System bei DC-2 besteht aus drei Hauptteilen:

• Die Induktionsleitungen
• Das Cross Belt-Sortiersystem
• Die benutzerdefinierten Sortierziel-Rutschen

Das BEUMER-System fügt sich nahtlos in die anderen Materialflusssysteme von DC-2 vor und nach dem Sorter sowie in das Warehouse Management System (WMS) von DC-2 ein.

Das WMS stellt den Mitarbeitern Direktiven für die Kommissionierung sowohl für die Reservenauffüllung als auch für die Active Pick-Module zur Verfügung, um Waves zu erstellen. Das Produkt wird in Behältern zu einem auf Förderbändern basierenden Wellenbereitstellungs- / Pufferbereich transportiert. Operationen geben die Wellen an einen von zwei Sortiererinduktionsbereichen frei, die sich an gegenüberliegenden Enden des Sortierers befinden.

„Das BEUMER Cross Belt-System bietet uns enorme Flexibilität … es ist wirklich der Herzschlag des Systems hier in DC-2“, sagte Taylor.

Der Sorter ist das entscheidende Bindeglied. Anstatt die Mitarbeiter einzelne Filial- und DTC-Bestellungen separat auswählen und ausführen zu lassen, ist es für sie effizienter, mehrere Artikel für mehrere Bestellungen auszuwählen und sie senden sie über das BEUMER-System, um sie direkt in Verpackungskisten (für Geschäfte) oder Behälter (für DTC-Bestellungen) zu sortieren.

Jeder Induktionsbereich besteht aus fünf halbautomatischen Induktionsstationen. An jeder Station „setzen und stellen“ die Induktionsbediener jeden Gegenstand auf die Induktionslinie. Die meisten Objekte werden automatisch über ein Overhead-Kamerasystem im Sorter gescannt. Darüber hinaus können die Bediener des Induktionsgeräts Artikel manuell scannen.

Die hochmoderne Induktionstechnologie von BEUMER passt die Beschleunigung und Geschwindigkeit der einzelnen Induktionsbänder dynamisch an, basierend auf dem nächsten verfügbaren Sortierfach und der Position des Artikels auf der Induktionslinie, wodurch die Positioniergenauigkeit auf dem Zielfach erheblich verbessert wird.

Als nächstes „justiert“ der Sorter die Position, indem er das Objekt auf dem Fach zentriert. Schließlich verfügt das System über ein „adaptives Entladungs-Timing“, mit dem die Beschleunigung und Verzögerung des Tray-Bandes basierend auf der Position des Produkts „von hinten nach vorne“ auf dem Tray angepasst werden kann.

Nach der Induktion liest ein Kamerascanner-Array direkt über dem Sorter den Barcode des Artikels. Der Scanner leitet die Barcode-Informationen an die Sortersteuerung weiter. Das Sortersteuersystem bestimmt das optimierte Sortierziel auf der Grundlage von Wellen- und Auftragsinformationen aus dem WMS sowie Echtzeitbedingungen des Sorters.

Einzigarte Cross Belt-Technologie

Das Querband von BEUMER nutzt ein berührungsloses Energiesystem mit hohem Wirkungsgrad bei Bedarf, um die Energie von der stationären Sortierbahn auf die sich bewegenden Sortierschalen zu übertragen.

Das Design ermöglicht eine höhere Systemverfügbarkeit und einen äußerst geringen Wartungsaufwand bei halb so vielen Komponenten. Dadurch können die Wartungskosten im Vergleich zu Sortern mit herkömmlichen Sammelschienen-Stromversorgungssystemen um bis zu 80 Prozent gesenkt werden.

Außerdem wurden die Lücken zwischen Riemenscheiben und benachbarten Riemenschalen minimiert, um Produktstaus, Beschädigungen und Systemstillstandszeiten erheblich zu reduzieren.

Maßgeschneiderte Zielrutschen

BEUMER arbeitete eng mit Chico zusammen, um die Produktzielrutschen so zu optimieren, dass sie den Produkt- und Bedieneranforderungen von Chico entsprechen. Bei DC-2 gibt es vier Reihen von Produktzielrutschen, zwei Reihen auf beiden Seiten des Sorters, so dass Produkte auf beiden Seiten des Sorters ausgegeben werden können.

Bei der Entwicklung der DC-2-Lösung erstellte BEUMER funktionierende Prototypen sowohl der Induktionseinheiten als auch der Entladerutschen. Während dieses Prototyping-Prozesses stellten sie fest, dass BEUMER durch Anpassen der Entladerate des Sorters den Abstand der Entladerutschen verringern und dem DC-2 mehr Rutschen hinzufügen kann.

Die Rutschen sind „doppelt doppelt“ ausgeführt: Jede Rutsche hat zwei Ebenen mit zwei Kammern pro Ebene. Eine Kammer ist die Sortierkammer, in die Produkte für eine bestimmte Bestellung entladen werden. Die andere untere Kammer ist die Auspackkammer.

Jede Ebene bietet ein eindeutiges Sortierziel. Dies verdoppelt die Entladekapazität des Systems. Das „Double-Double“ -Design unterstützt auch die Fähigkeit von DC-2, Einzelhandels- und DTC-Bestellungen auf einem System gleichzeitig zu bearbeiten.

Alphanumerische Anzeigen und Leuchten informieren die Mitarbeiter an den Rutschen, wenn eine Bestellung zum Auspacken bereit ist.

Nachfüllbestellungen für den Einzelhandel werden in Kartons verpackt und über Etikettierlinien weitergeleitet, während mehrere Bestellungen direkt an den Verbraucher in Kartons sortiert und an einen speziell erstellten DTC-Bereich zur endgültigen Sortierung und Verpackung für den Versand weitergeleitet werden. Mitarbeiter verwenden einen mobilen Scanner mit der BEUMER-Software, um das Auspacken der Rutsche zu unterstützen.