Palettierroboter bei Clariant

Wachse sorgen dafür, dass sich beispielsweise Kunststoffe leichter verarbeiten lassen und Druckfarben besser haften. Sie werden auch zur Herstellung von Schuhcremes, Autopolituren und Bodenpflegemitteln verwendet. Clariant produziert in Gersthofen eine Vielzahl solcher Wachsadditive. Diese basieren auf fossilen Wachsen (Montanwachsen) sowie synthetischen Produkten. „Wir stellen Wachse in Pulver-, Granulat- und Flockenform her“, berichtet Dr. Norbert Pechler, Werksleiter PE-Wax bei Clariant. In der Vergangenheit wurde das Verpacken hauptsächlich manuell durchgeführt. Als die Produkte aus der Produktion kamen, wurden sie von den Arbeitern in Säcke gefüllt. Die Befüllung erfolgte mit einer nicht automatisierten Waage und die Säcke wurden von Hand auf Paletten gestapelt. „Das war jedoch sehr zeitaufwändig. Um effektiver zu werden, mussten wir sowohl das Befüllen als auch das Palettieren automatisieren“, sagt Dr. Pechler.

Ein wichtiges Kriterium für Clariant war der Platzbedarf. „Wir wollten eine kompakte Lösung. Ausschlaggebend für uns war insbesondere die Höhe der Palettieranlage “, bemerkt Pechler. Nach einer Ausschreibung entschied sich das Chemieunternehmen schließlich für den BEUMER robotpac®. „Dieser Palettierroboter stapelt Säcke schonend, mit hoher Zuverlässigkeit und erstklassiger Genauigkeit und Qualität“, sagt Peter Schmidt, Regional Sales Manager für Süddeutschland bei BEUMER.

Dank seiner extrem hohen Flexibilität kann der BEUMER robotpac® auch sehr komplexe Prozesse mit variierenden Rahmenparametern zuverlässig und wirtschaftlich abwickeln. Dies überzeugte auch die Chemieexperten: „Mit dem BEUMER robotpac® können wir drei verschiedene Formen parallel verarbeiten – Pulver, Granulat und Flocken. Dies ist mit einem Lagenpalettierer nicht möglich “, sagt Pechler.

Der Palettierroboter verfügt über ein Multiprogramm für alle Packmuster. Ein Knopfdruck genügt, um den BEUMER robotpac® bei Größen- oder Materialänderungen umzuschalten. „Das System ist äußerst benutzerfreundlich und kann flexibel an unterschiedliche Einsatzbedingungen angepasst werden. Der Anwender benötigt dazu keine speziellen Roboterkenntnisse “, betont Schmidt. „Es ist auch sehr robust. Dies gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb auch unter extremen Bedingungen “, erklärt Schmidt. Die Antriebe arbeiten zuverlässig, wirtschaftlich und leise. Wenn der Palettierroboter mit einer zusätzlichen Antriebsachse und einem in die Steuerung eingebauten Motor ausgestattet ist, kann er sogar auf einer Schiene frei verfahren werden.

Die verschiedenen Wachse in Säcken gelangen in unterschiedlichen Formaten über drei Rollenbahnen zur Palettieranlage. „Ein Scanner erkennt anhand eines Etiketts an jedem Sack, welcher Sack auf welche Palette kommen soll“, erklärt Pechler. Der BEUMER robotpac® fährt leise und mit maximaler Beschleunigung bis kurz vor sein Ziel in die Aufnahmeposition. Der Fingergreifer nimmt die Säcke von einer Hubeinheit auf der Abnahmerollenbahn auf und fährt sie zum Ziel. Hier öffnen sich die Finger, während die Schieberplatten in der geschlossenen Position bleiben. Dies stellt sicher, dass der Beutel während des Abstellvorgangs seitlich geführt wird. Der Fingergreifer ist ein Hochleistungswerkzeug, das auf maximale Palettierleistungen ausgelegt ist. Voraussetzung für diese hohen Leistungen und die damit verbundenen Beschleunigungen ist, dass die Säcke ihre Form behalten und der Inhalt nicht zum Fließen neigen darf. Die Gabeln bewegen sich unter den Sack und werden während des Transports durch eine Druckvorrichtung gesichert. Der Roboter fährt mit einer vertikalen Bewegung auf die Palette. „Wir garantieren eine sehr genaue Ablage, da nur eine vertikale Bewegung erforderlich ist“, erklärt Schmidt. Die Gabeln öffnen sich und der Abstreifer drückt den Sack von den Gabeln. Das Greifersystem verlässt die Palette in vertikaler Richtung und fährt mit maximaler Beschleunigung auf die Rollenbahn zu. Der Zyklus beginnt wieder von vorne. „Mit demselben Werkzeug können auch leere Paletten aus dem Magazin entnommen werden. Dies erspart einen Palettenabscheider “, sagt Schmidt. Dies hat zu geringeren Beschaffungskosten und einem geringeren Systembedarf geführt.

Präzises Stapelmuster

Ein Ultraschallsystem misst die Stapelhöhe genau. Auf diese Weise kann die Ablageposition des verpackten Produkts genau berechnet und das Produkt genau und sorgfältig abgelegt werden. Es sorgt für ein optimales Stapelmuster. „Dies ist nicht nur ein Qualitätsmerkmal, sondern garantiert auch eine hohe Stabilität bei Transport und Lagerung. Es ermöglicht auch eine zuverlässige Einbindung in die nachgelagerten Verpackungsprozesse “, sagt Schmidt. Dies ermöglicht es Clariant jedoch nicht nur, deutlich schneller an Kunden zu liefern. „Wir sparen auch einen Arbeiter pro Schicht, den wir an anderer Stelle effektiver einsetzen können“, resümiert Pechler.