Komplette Verpackungslinie und zuverlässiger Service für Faxe Kalk

Die Lhoist Group ist der weltweit größte Hersteller von Kalk- und Dolomitprodukten. Sie betreibt rund 100 Anlagen in über 25 Ländern und beschäftigt mehr als 6.400 Mitarbeiter. Die Gruppe wächst kontinuierlich. Um den steigenden Anforderungen des Marktes gerecht zu werden und auch zukünftige Kundenwünsche erfüllen zu können, investiert Lhoist in die Weiterentwicklung der Produktpalette sowie in neue Systeme und Maschinen – auch in Seeland. „Unsere Produkte müssen noch schneller zu unseren Kunden gelangen“, sagt Rønholt. „Nicht nur die Produktion wird erhöht, die Waren müssen auch mit einem höheren Durchsatz in Säcke abgefüllt, auf Paletten gestapelt, mit Folie verpackt und unbeschadet zu Händlern und Endkunden transportiert werden.“ Allerdings war die bestehende Verpackungslinie bereits in die Jahre gekommen. Lhoist Faxe Kalk konnte den erforderlichen Durchsatz nur durch Sonderschichten erreichen. Zudem kam es bei der Abfüllung zu einer erhöhten Staubentwicklung. Um die Mitarbeiter und die Umwelt bestmöglich zu schützen, entschied man sich, die vorhandenen Abfüllanlagen durch die modernen Systeme der BEUMER Group zu ersetzen.

„Für das Abfüllen des Kalkhydrats lieferten wir unsere Abfüllanlage, die BEUMER fillpac-Serie, eine Reihenabfüllmaschine mit zwei nebeneinander liegenden Füllstutzen. Aufgrund der besonderen Anforderungen an die Absackung von Kalkprodukten kommen zwei Turbinen zum Einsatz“, sagt BEUMER-Experte Loose. Der Systemanbieter hat das System auch mit dem automatischen BEUMER Sackaufstecker ausgestattet. Dieser schießt die vorgeöffneten Ventilsäcke präzise auf die Füllstutzen. „So können wir die Leistung und Effizienz der Abfüllmaschine weiter steigern“, beschreibt der Vertriebsleiter. Außerdem werden die Papierventilsäcke nach dem Abfüllen automatisch verschlossen. Um das Verschütten von Material während des Füllvorgangs zu vermeiden, dichtet eine aufblasbare Gummimanschette am Füllstutzen den Sack zum Füllstutzen hin ab. Abschließend wird das Ventil automatisch per Ultraschall abgedichtet. Dadurch kann nach dem Absackvorgang praktisch kein Material aus dem Sack austreten. Diese beiden Maßnahmen überzeugten den Kunden, das Beste für den Schutz der Gesundheit seiner Mitarbeiter und der Umwelt zu tun.

Das Produkt wird nach dem Prinzip des Bruttogewichts abgefüllt. Die Säcke werden während des Vollfahrens permanent gewogen. Dazu ist die Maschine mit einer eichfähigen Wägeeinrichtung ausgestattet. Die Wiegeelektronik sorgt dafür, dass der BEUMER fillpac® immer einen exakten Füllstand innerhalb der vorgegebenen Toleranzen erreicht. Eine spezielle Software ermöglicht die permanente Kommunikation zwischen der Waage und dem Füllstutzen. Damit ist sichergestellt, dass sich das Abfüllsystem bei eventuellen Abweichungen vom Sollgewicht sofort und automatisch anpasst.

Platzsparende, zuverlässige und effiziente Lösung für die Palettierung

Mit dem BEUMER robotpac® lieferte der Komplettanbieter aus Beckum einen Knickarmroboter, der die Säcke vollautomatisch auf Paletten stapelt. Im Einlauf des Roboters durchlaufen die Säcke ein Sackglättband. Dieser entlüftet die Säcke und bringt sie in eine stapelbare Form. Ein Ultraschall-System misst die zu stapelnden Säcke. Dadurch berechnet die Maschine die exakte Position des Sacks und platziert ihn präzise und sorgfältig. Die Gabelform des Greifers sorgt dafür, dass die Säcke ihre rechteckige Form behalten, wenn sie bewegt und auf der Palette abgelegt werden. Die Genauigkeit sorgt für ein optimales Stapelbild, das nicht nur als Qualitätsmerkmal für den Endkunden dient, sondern auch für eine hohe Stabilität des Stapels bei Transport und Lagerung sorgt. „Unser BEUMER robotpac palettiert bis zu 350 Säcke pro Stunde“, sagt Loose. „Für diese Applikation haben wir den Roboter-Palettierer mit einem Multi-Werkzeug ausgestattet.“ Dieses ist nicht nur für die Palettierung von Sackware ausgelegt, sondern auch für die Handhabung von Leerpaletten und Kartons. Der Palettierer greift zunächst eine Leerpalette und legt dann bei Bedarf ein Deckblatt aus Karton auf den Ladungsträger, um die Ware auch im Falle eines Spleißes von unten zu schützen. Die Säcke werden dann nach einem vorgegebenen Stapelmuster nacheinander palettiert.

Kompakt, schnell und praktisch verpackt

Die palettierten Säcke gelangen über Förderer zur Hochleistungs-Verpackungsmaschine BEUMER stretch hood A. Ein besonders materialschonendes Folientransportsystem führt eine vorgefertigte Folienhaube in das System ein. Auf dem Weg zur Reff- und Stretcheinheit kühlt die Schweißnaht der Folienhaube bereits ab, so dass sie ohne Zeitverlust geöffnet werden kann. Das bedeutet auch, dass keine teure Druckluft für die Abkühlung der Naht benötigt wird. Die Paletten werden in einem schnelleren Zyklus gepackt. „Durch die glatte Oberfläche der transparenten und hochflexiblen Folie bleiben die palettierten Waren für die Kunden gut sichtbar“, erklärt Loose. Darüber hinaus schützt die Folienverpackung die Ware vor Witterungseinflüssen und Feuchtigkeit, wenn sie im Freien gelagert wird, zum Beispiel auf Baustellen. Außerdem erhöht die Verpackung die Transportsicherheit erheblich.

Um die Systeme zu steuern und dem Bediener ein ergonomischeres Arbeiten zu ermöglichen, verwendet die BEUMER Group das Human Machine Interface (HMI), ein Betriebssystem mit optimierter Benutzeroberfläche und grafischer Navigation. Fast wie auf einem Smartphone können die Mitarbeiter dieses leicht verständliche und intuitive Interaktionskonzept nutzen, um alle Arbeitsabläufe effizient zu gestalten. Das Menü der Maschinensteuerung wird über das Soft-Touch-Panel mit Piktogrammen bedient. „Meine Kollegen können sogar ihre Handschuhe während des Betriebs anlassen“, sagt Werksleiter Rønholt. Alle drei Systeme sind mit dem Human-Machine-Interface ausgestattet – und miteinander verbunden. Ändert sich das abzufüllende Produkt, „wissen“ das auch der BEUMER robotpac und BEUMER stretch hood®, ohne dass der Bediener etwas anpassen oder verändern muss.

Das BEUMER-Team benötigte etwa zwei Wochen für die Installation der kompletten Anlage und nur eine Woche für die Inbetriebnahme und Schulung . „So kurz diese Pause auch war, wir befanden uns in einer schwierigen Situation“, sagt Rønholt, „denn in dieser Zeit stieg der Umsatz.“ Um die Kunden sicher versorgen zu können, hatte Lhoist Faxe Kalkhydrat auf Vorrat produziert. Das hat perfekt gepasst. Rønholt ist daher sehr zufrieden mit der schnellen Installation: „Beide Teams haben sehr gut zusammengearbeitet.“

Für einen dauerhaft sicheren Betrieb

Für die BEUMER Group als Full-Service-Anbieter endete das Projekt in Dänemark nicht mit der Inbetriebnahme . Lhoist Faxe Kalk ging es frühzeitig um einen dauerhaft sicheren Betrieb und eine hohe Verfügbarkeit. Mit ihrer umfassenden Kundenbetreuung bietet die BEUMER Group eine Hotline, die rund um die 24/7/365 erreichbar ist. „Unsere Servicemitarbeiter unterstützen die Kunden kompetent bei der Fehlersuche“, sagt Loose. So können diese oft schon am Telefon gelöst werden. Das spart dem Kunden viel Zeit und Geld, da es nicht notwendig ist einen Servicemitarbeiter zu entsenden. Der Vetriebsleiter schlug außerdem vor, die Verpackungsanlage einmal im Jahr zu inspizieren. Zusammen mit der laufenden Wartung während des Jahres durch die Mitarbeiter von Lhoist Faxe erreicht das System einen sehr hohen Grad an Verfügbarkeit.

Fertigungskapazität fast verdoppelt

Werksleiter Klaus Rønholt ist sehr zufrieden mit der Durchführung des Projekts und der neuen Verpackungslinie. „Wir konnten unsere Produktionskapazität fast verdoppeln“, sagt er. „Und aufgrund des hohen Automatisierungsgrades ist nur noch ein Mitarbeiter für den kompletten Betrieb erforderlich – vorher waren es zwei.“ Faxe Kalk kann diesen Mitarbeiter nun für andere Aufgaben einsetzen. Beindruckt ist Rønholt auch von der Abfüllanlage BEUMER fillpac. Die Staubentwicklung ist sehr gering, was das Arbeiten in diesem sicheren Umfeld für alle Mitarbeiter angenehmer macht, und sowohl das System als auch seine Umgebung lassen sich schneller reinigen. Das war vorher eine ganz andere Situation. „Ich bin auch sehr froh, dass die BEUMER Group den engen Zeitplan einhalten konnte“, sagt Rønholt. „Es gab nur sehr geringe Verzögerungen im Betriebsablauf.“