Effizientes Verfahren zum Gurtwechsel an Überlandförderern

Statt die einzelnen Gurtstücke in langen Betriebstopps nacheinander zu wechseln, setzen wir auf ein Verfahren, mit dem sich der neue Gurt in einem Rutsch in die Anlage hinein und der alte Gurt herausziehen lässt. Der Kunde spart deutlich Zeit und vermeidet ungeplante Ausfälle an der Anlage.

Mit den weltweit führenden Zementherstellern konkurrieren zu können und für lukrative Bauprojekte gerüstet zu sein – genau das sind die ambitionierten Ziele vieler Unternehmen aus der Baustoffbranche, unter anderem der TPI Polene Public Company Ltd. Der drittgrößte Zementhersteller in Thailand benötigt dafür Anlagen, die zuverlässig laufen und sich den steigenden Anforderungen am Markt anpassen. TPI beauftragte uns 2013 mit der Montage einer komplexen Förderanlage, die Kalkstein vom Steinbruch zum Mischbett transportiert.

Unser Team plante ein wirtschaftliches Gesamtsystem aus mehreren Gurtförderern. Zudem lieferten wir eine Anlagensteuerung (SPS), Übergabestationen und Filteranlagen sowie Fremdkörperabscheider. Ausgelegt ist das System für eine Förderleistung von 2.200 Tonnen in der Stunde. Das Kernstück der Förderanlage für Kalkstein besteht aus zwei hangabwärts führenden, generatorisch betriebenen Gurtförderern, gefolgt von einem Muldengurtförderer mit Horizontalkurven. Das Material gelangt vom Brecherabzugsförderer zu den ersten beiden Muldengurtförderern. Anschließend wird das Fördergut über ein Beschleunigungsband mit einer Geschwindigkeit von vier Metern in der Sekunde auf einen Überlandförderer mit einem Achsabstand von 3.464 Metern übergeben. Der Förderer ist mit vertikalen und horizontalen Kurven versehen und erreicht eine Geschwindigkeit von 4,5 Metern in der Sekunde. Drei weiterführende Förderer transportieren das Material schließlich zum Mischbett.

Um das Material aus dem Mischbett abzuziehen und die Vorbunker der Rohmühlen zu beschicken, lieferten wir weitere Gurtförderanlagen mit einer Gesamtlänge von 989 Metern. Unser Team konnte alle Förderer in nur elf Monaten bauen und montieren. Nach der Inbetriebnahmephase von drei Monaten folgten die Leistungstests. Anschließend übergaben wir dem Kunden die Gesamtanlage. Das war 2015. Damit war das Projekt für uns aber noch nicht abgeschlossen.

Auf konventionelle Weise würden die Servicetechniker den Gurt ersetzen, indem sie die Gurtstücke einzeln tauschen. Je nach Gurtwickel können das acht bis 18 Stück sein. Das ist natürlich sehr zeitaufwendig, wenn die Mitarbeiter diese Arbeit in einem Zug erledigen. In dieser Zeit steht die komplette Anlage still. Deswegen schlug der Zementhersteller vor, die einzelnen Stücke nach und nach zu ersetzen. Dadurch lassen sich Ausfallzeiten so legen, dass der Arbeitsablauf so wenig wie möglich beeinträchtigt wird. Allerdings wäre die Gesamtstillstandszeit des Förderers noch immer sehr hoch, und es bestünde weiterhin das Risiko eines Ausfalls. Ein Gurtwechsel bei einem Förderer mit dieser Länge ist immer ein kritischer Punkt.

Gurtwechsel in einem Rutsch

Um die Stillstandszeit auf ein Minimum zu reduzieren, schlugen unsere Techniker ein neues Konzept vor, mit dem sie den gesamten Gurt auf einmal ersetzen können. Bei diesem Verfahren setzen wir die einzelnen Gurtwickel neben der Förderanlage zu einem langen Gurt zusammen und verbinden sie mit dem alten Gurt. Mit Hilfe der vorhandenen Antriebstechnik und weiteren Hilfsmitteln ziehen wir so den neuen Gurt in die Anlage, während gleichzeitig der alte herausgezogen wird.

Unsere Techniker untersuchten im Vorfeld den Förderer nach einem geeigneten Platz für den neuen Gurt. Wichtig dabei: Die Stelle muss sich direkt an der Anlage befinden, gut zugänglich sein und den Mitarbeitern ausreichend Platz bieten, um den Gurt vorzubereiten. Denn um die Gurtenden zu verbinden, werden sie in der Regel vulkanisiert. Das erfordert sowohl Raum für die Bearbeitung als auch für die erforderlichen Materialien. Die Gurtstücke wurden draußen gelagert und mit einer speziellen Folie vor UV-Strahlen geschützt.

Die Gurtverbindungen wurden in einem klimatisierten Zelt durchgeführt. Warum klimatisiert? Das Vulkanisieren kann durch Umgebungsbedingungen wie die Geländebeschaffenheit, aber vor allem durch das Wetter erschwert werden. Schnee, Frost, Eis oder Regen können dazu führen, dass die Mitarbeiter eine Zwangspause einlegen müssen, weil der Prozess nicht nur sehr viel Wärme, sondern auch Zeit erfordert.

Auf Basis der Vorbereitungen und ihrer umfangreichen Erfahrung konnte unser Team die Gesamtstillstandszeit während des Gurtwechsels sicher abschätzen. Die Arbeiten selbst übernahm das kundenseitige Servicepersonal. Dabei war ein Richtmeister des Gurtlieferanten vor Ort, der die handwerklichen Ausführungen überwachte.

Weniger Stillstand, weniger Kosten

Das konventionelle Verfahren ist rein von den direkten Kosten her betrachtet erst mal günstiger. Doch das neue Verfahren punktet durch die deutlich geringen Stillstandszeiten. Damit lohnt es sich genau dann, wenn man die Gesamtkosten betrachtet, die durch einen Stillstand für den Kunden auftreten – zum Beispiel bei Förderanlagen mit einigen Kilometern Länge wie bei TPI Polene Public Company Ltd. Und weil wir den Gurt in einem Rutsch tauschen können, profitiert der Anwender von einer deutlich höheren Sicherheit: Die Gefahr eines ungeplanten Ausfalls besteht so gut wie gar nicht.